完璧なパワートレインは存在しません。
動力伝達方式には主に 4 種類（機械式、電気式、油圧式、空圧式）ありますが、どれも完璧なものはありません。
メカニカルトランスミッション
1. 歯車伝動
含む: フェイスギアトランスミッション、宇宙貨物船トランスミッション利点:
幅広い周速度と出力に対応
伝達比は正確、安定、効率的です
高い動作信頼性と長寿命
。平行軸間、任意の角度で交差する軸間、任意の角度で千鳥状に配置された軸間の伝動が実現できます。
より高い製造および取り付け精度が必要: 4
より高いコスト、
2軸間の長距離伝送には適しません。
インボリュート標準歯車の基本寸法の名称には、歯先円、歯元円、割り出し円、係数、圧力角などがあります。
2. タービンウォームドライブ
空間が直交しているが交差していない 2 つの軸間の動きとダイナミクスに適用可能
アドバンテージ：
大きな伝達比
コンパクトサイズ
欠点:
大きな軸力、
発熱しやすい。
効率が低い。
一方向の送信のみ
ウォーム ギア ドライブの主なパラメータは次のとおりです。
係数：
圧力角:
ウォームギヤ割出し円
ワームのピッチ円
鉛
ウォームギアの歯数、
ワームの頭の数。
伝達比など
。ベルト駆動
含む: 駆動輪、従動輪、エンドレスベルト
平行な2軸を同方向に回転させる場合に使用します。それはオープニング動作と呼ばれ、中心距離とラップ角度の概念です。ベルトの種類は断面形状により平ベルト、Vベルト、特殊ベルトの3つに分類されます。
このアプリケーションの焦点は、伝達比の計算、ベルトの応力解析と計算です。Vベルト1本の許容動力の向上 メリット：
2 つのシャフト間の中心距離が大きいトランスミッションに適しています。
ベルトは優れた柔軟性を備えており、衝撃を緩和し、振動を吸収します。
過負荷時の他の重要な部品の損傷を防ぐための滑り：0
シンプルな構造で低コスト
欠点:
ドライブの外形寸法が大きくなります。
必要な張力装置:
滑りがあるため、一定の伝達比は保証できません。
ベルトの寿命が短くなる
伝達効率が低い
4. チェーンドライブ
含む: 駆動チェーン、従動チェーン、リングチェーン
歯車伝動と比較したチェーン伝動の主な特徴
製造および設置の精度要件は低いです。
軸間距離が大きいと伝達構造がシンプルになる
チェーンの瞬時速度や伝達比が一定せず、伝達の安定性が悪い
5.輪列
歯車列は固定軸歯車列と遊星歯車列の 2 種類に分けられます。
歯車列における入力軸と出力軸の角速度（または回転速度）の比を歯車列の伝達比といいます。噛み合うギアの各ペアにおけるすべての従動ギアの歯の積とすべての駆動ギアの歯の積の比に等しい
遊星歯車列において、軸位置が変化する歯車、つまり自転と公転を行う歯車を遊星歯車といいます。軸位置が固定された歯車をサンギヤまたはサンギヤと呼びます。
遊星歯車列の伝達比は、固定軸歯車列の伝達比を解くことで直接計算することはできません。相対速度法 (または反転法と呼ばれます) を使用して遊星歯車列を仮想の固定軸に変換するには、相対運動の原理を使用する必要があります。ホイールは計算されています。
輪列の主な特徴:
遠く離れた 2 つのシャフト間の伝達に適しています。
可変速伝動を実現するトランスミッションとして使用可能:
より大きな伝達比が得られます。
動きの合成と分解を実現します。
電気駆動装置
高精度
動力源にはサーボモータを使用し、ボールねじとシンクロベルトによるシンプルな構造で高効率な伝達機構を構成しています。再現性誤差は 0.01% です。
2. エネルギーを節約する
作業サイクルの減速段階で放出されるエネルギーは電気エネルギーに変換して再利用できるため、運用コストが削減され、接続される電気機器は油圧駆動に必要な電気機器の 25% のみです。
3. 荊軻コントロール
設定したパラメータに従って正確な制御を実現します。高精度センサー、計測装置、コンピューター技術のサポートにより、他の制御方法が達成できる制御精度を大幅に超えることができます。
環境保護の向上
4. エネルギーの種類の削減とその最適化されたパフォーマンスにより、汚染源が減少し、騒音が減少し、工場の環境保護がより確実に保証されます。
5. ノイズを低減する
作動騒音値は70デシベル以下で、油圧式射出成形機の騒音値の約213.5％です。
6. コスト削減
作動油のコストとそれに伴うトラブルを解消します。硬質管や軟質管が不要で作動油を冷却する必要がなく、冷却水コストも大幅に削減できます。
油圧トランスミッション
アドバンテージ ：
1. 構造上、単位重量あたりの出力、単位サイズあたりの出力が4種類の伝送方式の中で圧倒的です。大きなモーメント対慣性比を持っています。同じ動力を伝達する条件で、油圧伝動装置の体積 小型、軽量、低慣性、コンパクトな構造、柔軟なレイアウト
2.作業性能の観点から、速度、トルク、パワーを無段階に調整でき、動作応答が速く、方向を素早く変更でき、速度を素早く変更でき、速度調整範囲が広く、速度も速くなります。調整範囲は 100: ～ 2000:1 に達します。迅速な動作 制御と調整は比較的簡単で、操作は比較的便利で省力的であり、電気制御との連携やCPU（コンピュータ）への接続が便利で、自動化を実現するのに便利です。
3. 使用およびメンテナンスの観点から、構成部品の自己潤滑性が良好であり、過負荷保護と圧力維持を実現するのが容易です。安全で信頼性の高いコンポーネントは、シリアル化、標準化、一般化を容易に実現できます。
4. 油圧技術を使用したすべての機器は安全で信頼性があります
5. 経済性: 油圧技術の可塑性と変動性は非常に強力であり、柔軟な生産の柔軟性を高めることができ、生産手順の変更や調整が容易です。油圧コンポーネントの製造コストは比較的低く、適応性は比較的高いです。
6. 油圧とマイコン制御などの新技術を組み合わせて「機械・電気・油圧・光学」を統合することが世界の発展のトレンドとなっており、デジタル化に便利です。
欠点:
すべては 2 つに分かれており、油圧トランスミッションも例外ではありません。
1. 油圧トランスミッションは相対移動面により必然的に漏れます。同時に、オイルは完全に非圧縮性ではありません。油圧トランスミッションは油管が弾性変形することに加え、厳密な変速比が得られないため、ねじ歯車の加工などの工作機械には使用できません。インラインドライブチェーン内で
2. 油が流れる過程でエッジ損失、局部損失、漏れ損失があり、伝送効率が低いため長距離伝送には不向きです。
高温・低温条件下では油圧トランスミッションの採用が困難
3. 騒音が大きいので、高速で排気する場合はマフラーを追加する必要があります。
4. 空気圧機器内のガス信号の伝達速度は、音速内の電子や光の速度よりも遅いです。したがって、空気圧制御システムは、コンポーネントが多すぎる複雑な回路には適していません。
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