発電所で 9 台すべてのエアコンプレッサーがトリップしたケース分析
エアコンプレッサー MCC が故障し、すべてのエアコンプレッサー ステーションが停止することは珍しいことではありません。
設備概要：
XX 発電所の 2×660MW 超臨界ユニットのメインエンジンはすべて上海電気設備から選択されています。蒸気タービンはシーメンス製 N660-24.2/566/566、ボイラーは SG-2250/25.4-M981、発電機は QFSN-660-2 です。蒸気駆動の誘引ファン、給水ポンプ、エアコンプレッサー9台はすべてXX株式会社製で、工場全体の計装用、灰除去用、その他の用途に必要な圧縮空気の要件を満たします。 。
以前の労働条件:
2019年8月22日21時20分、XX発電所1号機は負荷646MWで正常に運転しており、石炭粉砕機A、B、C、D、Fは稼働しており、送気・排煙システムも稼働していた。工場内の電力消費の標準的な方法を使用して、両側で測定します。ユニット #2 の負荷は正常に動作しており、石炭粉砕機 A、B、C、D、E は動作しており、空気と煙のシステムは両側で動作しており、工場は標準の電力を使用しています。#1 ～ #9 エアコンプレッサーはすべて運転中 (通常運転モード)、このうち #1 ～ #4 エアコンプレッサーは #1 と #2 ユニットに圧縮空気を供給し、#5 ～ #9 エアコンプレッサーは除塵と灰の輸送を行います。システム使用時は、計器および各種圧縮空気連絡扉を10％開き、圧縮空気本管圧力0.7MPaで使用します。
#1 ユニット 6kV 工場使用セクション 1A は #8 および #9 エアコンプレッサーの電源に接続されています。セクション 1B は #3 および #4 エアコンプレッサーの電源に接続されています。
#2 ユニット 6kV 工場使用セクション 2A は #1 および #2 エアコンプレッサーの電源に接続されます。セクション 2B は #5、#6、#7 エアコンプレッサーの電源に接続されています。
プロセス：
8月22日21時21分、オペレーターは#1～#9のエアコンプレッサーが同時にトリップしたことに気づき、直ちに計器およびその他の圧縮空気連絡扉を閉じ、灰輸送および除塵システムの圧縮空気を停止し、運転を開始した。 -現場検査により、380V エアコンプレッサーの MCC セクションが電源を失ったことが判明しました。
21:35 エアコンプレッサーのMCC部に電源が供給され、#1～#6のエアコンプレッサーが順次起動します。3 分後、エアコンプレッサー MCC は再び電源を失い、#1 ～ #6 のエアコンプレッサーがトリップします。この機器は圧縮空気の圧力を低下させるため、オペレーターがエアコンプレッサーの MCC セクションに 4 回電力を送りましたが、数分後に再び電力が失われました。始動したエアコンプレッサーがすぐにトリップし、圧縮空気システムの圧力を維持できなくなりました。1号機と2号機を移転するため派遣認可を申請 負荷は450MWまで低下。
22時21分、機器の圧縮空気圧力が低下し続け、一部の空気圧調整ドアが故障した。１号機の主扉、再熱蒸気減温水調整扉が自動閉となった。主蒸気温度は585℃まで上昇し、再熱蒸気温度は571℃まで上昇しました。℃、ボイラー端壁温度が限界アラームを超え、ボイラー手動MFTとユニットが直ちに切断されます。
22時34分、計器圧縮空気圧力が0.09MPaまで低下し、2号機軸封蒸気供給調整扉が自動閉となり、軸封蒸気供給が遮断され、背圧が上昇し、「低圧排気蒸気」が発生した。 「温度が高い」保護動作（添付写真 3 を参照）が作動すると、ユニットが取り外されます。
22:40、補助蒸気により1号機の高位バイパスをわずかに開く。
23:14、ボイラー #2 が点火され、20% までオンになります。00:30、ハイサイドバルブを開き続けたところ、指令が増加し、フィードバックは変わらず、ローカルマニュアル操作が無効になっていることがわかりました。ハイサイドバルブコアが固着していることが確認され、分解点検が必要となった。#2ボイラーの手動MFT。
8:30 に #1 ボイラーが点火され、11:10 に蒸気タービンが作動し、12:12 に #1 ユニットが系統に接続されます。
処理
8月22日21時21分、エアコンプレッサー#1～#9が同時にトリップ。21:30、電気保守および熱保守担当者が検査のために現場に行き、エアコンプレッサーの MCC セクションの動作電源スイッチが作動してバスの電源が失われ、9 台のエアコンプレッサーすべてが PLC の電源を失い、すべてのエアコンプレッサーが停止したことを発見しました。エアコンプレッサーが作動した。
21:35 エアコンプレッサーのMCC部に電源が供給され、エアコンプレッサー#1～#6が順次起動します。3 分後、エアコンプレッサーの MCC が再び電源を失い、エアコンプレッサー #1 ～ #6 がトリップします。その後、エアコンプレッサー MCC の動作電源スイッチとバックアップ電源スイッチを数回試したところ、充電後数分後にエアコンプレッサー MCC セクションのバスバーがトリップしました。
灰除去リモート DCS 制御盤を確認したところ、スイッチ入力 A6 モジュールが点火していることが判明しました。A6モジュールの11チャンネル目の入力量(24V)を測定し、交流220Vを入力しました。さらに、A6 モジュールの 11 チャネルのアクセス ケーブルが #3 微灰倉庫の上部にある布袋であることを確認します。集塵機排気ファン動作フィードバック信号。現場調査3 細灰袋集塵機の排塵ファン制御箱の動作信号フィードバックループが箱内のAC220V制御電源に誤って接続されており、A6モジュールにAC220V電源が流れ込む。ファン動作フィードバック信号線を介して。長期にわたる AC 電圧の影響により、カードに障害が発生し、焼き切れてしまいました。保守員が筐体内のカードモジュールの電源およびスイッチング出力モジュールが故障した可能性があると判断し、正常に動作しなくなり、エアコンプレッサのMCC部の電源Iスイッチおよび電源IIスイッチが頻繁に異常トリップするようになった。
保守員がAC流入の原因となっていた2次側ラインを撤去した。焼損したA6モジュールを交換後、エアコンプレッサのMCC部の電源Iスイッチと電源IIスイッチが頻繁にトリップする現象は解消した。DCSメーカーの技術担当者に相談したところ、この現象が存在することが確認されました。
22:13 エアコンプレッサーのMCC部に電源が供給され、エアコンプレッサーが順次起動します。ユニットの起動動作を開始します
明らかになった問題:
1. インフラ構築技術が標準化されていない。○○電力工事会社は、配線工事が図面通りに施工されておらず、デバッグ作業も厳密かつ詳細に実施されておらず、監督機関の検査・検収も怠っており、電力会社の安全運転に潜在的な危険が潜んでいた。ユニット。
2. 制御電源の設計に無理がある。エアコンプレッサーのPLC制御電源の設計に無理があります。すべてのエアコンプレッサー PLC 制御電源はバスバーの同じセクションから取得されるため、電源が 1 つになり、信頼性が低くなります。
3. 圧縮空気システムの設計に無理がある。通常の動作中は、9 台のエアコンプレッサーがすべて稼働している必要があります。バックアップのエアコンプレッサーがなく、エアコンプレッサーの作動故障率が高く、安全上大きな危険をもたらします。
4.エアコンプレッサーのMCC電源供給方法が不完全です。380V灰除去PCのA部、B部からエアコンプレッサーのMCCまでの常用電源とバックアップ電源が連動できず、すぐに復旧できません。
5. DCS にはエアコンプレッサー PLC 制御電源のロジックと画面構成がなく、指令出力 DCS には記録がないため、故障解析が困難です。
6. 隠れた危険の調査と管理が不十分。ユニットが生産段階に入ったとき、保守担当者は時間内にローカル制御ループをチェックできず、集塵機の排気ファン制御キャビネット内の誤った配線は見つかりませんでした。
7. 緊急対応能力の欠如。運転員は圧縮空気の中断に対処する経験が不足しており、事故の予測が不完全で、緊急対応能力が不足していました。すべてのエアコンプレッサーが作動し、圧縮空気の圧力が急速に低下した後も、彼らはユニットの動作条件を大幅に調整しました。すべてのコンプレッサーが運転後にトリップしたとき、保守担当者は故障の原因と場所をできるだけ早く特定できず、一部のエアコンプレッサーの動作を適時に回復するための効果的な措置を講じることができませんでした。
予防：
1. 間違った配線を取り外し、灰除去 DCS 制御盤の焼けた DI カード モジュールを交換します。
2. 工場全体の過酷で湿気の多い作業環境にあるエリアにある配電ボックスと制御盤を検査し、AC 電力が DC に流れ込む隠れた危険性を排除します。重要な補機制御電源の電源モードの信頼性を調査します。
3. エアコンプレッサー PLC 制御電源をさまざまな PC セクションから取得し、電源の信頼性を向上させます。
4.エアコンプレッサーMCCの電源供給方法を改善し、エアコンプレッサーMCC電源1と2の自動連動を実現します。
5. DCS エアコンプレッサー PLC 制御電源のロジックと画面構成を改善します。
6. 圧縮空気システムの動作信頼性を向上させるために、予備の空気圧縮機 2 台を追加する技術変革計画を策定します。
7. 技術管理を強化し、隠れた危険をトラブルシューティングする能力を向上させ、一例から推測し、すべての制御盤と配電ボックスの定期的な配線検査を実施します。
8. 圧縮空気喪失後の現場の空気圧ドアの作動状況を整理し、工場全体の圧縮空気遮断の緊急計画を改善する。
9. 従業員のスキルトレーニングを強化し、定期的な事故訓練を組織し、緊急時対応能力を向上させます。
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